陶瓷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，陶瓷原料加工所消耗的能源占用很大的比重。因此陶瓷原料加工技術(shù)的研究應(yīng)重點(diǎn)主要圍繞降低能源消耗來展開。

　　目前陶瓷漿料廣泛運(yùn)用的制備工藝是：陶瓷原料經(jīng)球磨機(jī)濕法碾磨的一次性制漿方法。該方法的原料分散均勻度好，但碾磨的效率不高。建陶行業(yè)陶瓷原料多為天然礦物，原料的進(jìn)料粒度大約一厘米左右，磨球的直徑通常在4-10厘米，比表面積小。球磨機(jī)工作時(shí)，至少兩倍于物料重量的筒體及內(nèi)襯一起轉(zhuǎn)動(dòng)，球磨機(jī)一次加工的原料重量在幾十至上百噸，這將消耗大量的能源。

　　磨機(jī)的轉(zhuǎn)速在每分鐘十幾至幾十轉(zhuǎn)，依靠磨球的自由落體將原料粗顆粒砸碎。原料初始的粒徑大，初期的破碎依靠磨球的沖擊作用來進(jìn)行，隨著原料粒度的下降，沖擊破碎效果會(huì)迅速降低，此后的效率取決于磨球的比表面積及磨球與原料間的相對(duì)摩擦。球磨機(jī)的磨球直徑大、轉(zhuǎn)速低，使得磨球與原料間的相對(duì)摩擦的頻率低，*終導(dǎo)致碾磨效率低下。也有采用陶瓷原料經(jīng)雷蒙機(jī)碾磨后，加水?dāng)嚢柚茲{或造粒的方法。這種方法需要所有的原料被預(yù)先加工，由于雜質(zhì)多且混合均勻度不好，目前工業(yè)上極少大規(guī)模使用這種方法。

　　采用球磨與攪拌磨聯(lián)合使用的方法，即球磨完成前期初級(jí)研磨，攪拌磨完成后期的細(xì)磨，將使得傳統(tǒng)陶瓷原料加工效率產(chǎn)生質(zhì)的飛躍。

　　*常用的干壓成型的制粉工藝是：陶瓷原料經(jīng)濕法碾磨、霧化干燥造粒方法。所獲得的粉料呈空心球形體，粉料流動(dòng)性好，磚坯一致性較好，變形及開裂缺陷較少。但仍然存在產(chǎn)品變形，大規(guī)格的平面產(chǎn)品需要磨邊、刮平。

　　還有一種方法干法碾磨，加水干法成球造粒、再烘干的制粉方法。干法制粉解決了濕法碾磨水量高，后期干燥能耗大的缺點(diǎn);由于干法造粒為實(shí)心球，成型坯體的密度大，后續(xù)的干燥、燒成收縮小。但其仍然存在原料混合均勻度差;由于實(shí)心粒子硬度大，成型坯體的粒子間存在微小間隙的缺陷;對(duì)個(gè)性化產(chǎn)品難適應(yīng)，工藝普遍適用性差，僅適合潔具或釉面磚的坯料使用，因此一直沒有被大量推廣應(yīng)用。

　　陶瓷原料加工過程中如何降低能源消耗？將霧化干燥造粒所得到的空心顆粒，再經(jīng)干法成球造粒，即可獲得組分及水分均勻、且流動(dòng)性良好的實(shí)心球型粉體，若在其中摻入部分霧化干燥粉體效果會(huì)更好。成型坯體的干燥、燒成變形和收縮將大幅減少，產(chǎn)品的品質(zhì)會(huì)有顯著提高，后期磨削加工的能源消耗也將減少。