砂石生產(chǎn)線的產(chǎn)品質(zhì)量，首先決定于砂石原料自身的質(zhì)量，但加工質(zhì)量對混凝土的性能也有重大的影響，且在一定程度上影響混凝土的水泥用量，因此必須在生產(chǎn)過程中加以嚴(yán)格控制。砂石生產(chǎn)線產(chǎn)品常見的質(zhì)量問題有破碎、分離、混雜、污染和軟弱顆粒等問題，此外還有砂的含水量和人工砂細(xì)度模數(shù)的控制問題；當(dāng)天然砂粗骨料中摻加碎石時，則有摻加碎石的比例控制問題。對于以上這些可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，除在生產(chǎn)過程中必須嚴(yán)格遵守操作規(guī)程外，尚須采取各種工藝措施，盡可能防止各種質(zhì)量問題的出現(xiàn)，改善提高砂石骨料*終成品的質(zhì)量，為保證混凝土質(zhì)量，創(chuàng)造必要的條件。

　　**部分，我將為大家介紹防止骨料破碎、分離、混料的措施。

　　成品料從出篩分樓至攪拌機要經(jīng)歷多次轉(zhuǎn)運環(huán)節(jié)，往往引起粗骨料破碎，特別是大粒徑、針片狀、含有裂隙和脆性的骨料較易破碎。破碎有碎裂和剝落兩種，前者常由卸料自由落差過大所致，后者則發(fā)生在輾轉(zhuǎn)研磨中。根據(jù)對單塊巖石進行的沖擊試驗，自由落差5m時引起的破碎率一般為10%-30%，10m時為25%-40%，當(dāng)然這和巖石的性質(zhì)有關(guān)。破碎常是引起遜徑的主要原因。

　　成品料的級內(nèi)粗細(xì)顆粒分離主要發(fā)生在料堆與物料裝卸過程中，如措施不當(dāng)，容易引起粗顆粒滾落集中到料堆底部的嚴(yán)重分離現(xiàn)象，強風(fēng)也回使自由拋落的細(xì)骨料產(chǎn)生離析。由于分離，使同一粒徑級骨料的級內(nèi)顆粒分布發(fā)生不應(yīng)有的波動，從而引起比表面積和空隙率的變化，造成混凝土質(zhì)量控制困難。且此種分離現(xiàn)象一旦大量出現(xiàn)，往往難以補救，必須注意防止。

　　由于擋墻、料倉分割不好，篩網(wǎng)、溜槽損壞，運載工具和裝料受料倉排料不干凈，骨料輪換運輸時的誤操作，都有可能產(chǎn)生混料?；炝弦彩窃斐沙d徑的重要原因之一。

　　防止破碎、分離和混料，一般采取下列一些措施：

　　（1）工藝設(shè)計中力求減少成品骨料的轉(zhuǎn)運環(huán)節(jié)，降低自由落差，避免料流的劇烈碰撞和急劇改向。

　?。?）采用搖臂堆料機堆料時，要不斷移動堆料機，回轉(zhuǎn)和俯仰動臂，以保證均勻成層布料，自由落料高度不應(yīng)超過3m。對于卸料點固定的堆料，大、中石的自由落差超過5m時，要設(shè)緩降器。

　?。?）一般不要在料倉、料堆排空后進行裝料和堆料。但經(jīng)一定時間后又必須及時清倉，以免碎料、粉料累積。對于幾種料共用的料倉，為避免混料，倉底不應(yīng)有存料死角。落差超過3m時，大、中應(yīng)設(shè)緩降設(shè)施。

　?。?）帶式輸送機的拋料點要用適當(dāng)形狀的溜筒，以保證物料從中心豎直落下。

　?。?）運輸途中應(yīng)有棄料設(shè)施，以便棄置不合格石料或?qū)⑺淖髌渌猛尽?/p>

　?。?）經(jīng)常做好設(shè)備和設(shè)施的維修工作，避免發(fā)生混料。

　?。?）堆料場的各級骨料的隔墻應(yīng)有足夠高度和強度，并應(yīng)避開強風(fēng)。

　?。?）采用孔徑略大的篩網(wǎng)，有意識地增多超徑石含量，以補償由于破碎引起的大顆粒含量的減少。